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防治污染設施的建設和運行情況

1、含鹽污水處理場
    新建化工裝置排出的低濃度污水和新建煉油裝置排出的含油污水排入原含油污水處理后,新裝置區區域內的高濃度污水、含鹽污水、含鹽污水處理場內部的設備排污水及酸堿區域的廢水均進入含鹽污水處理場進行處置。此污水經過隔油、氣浮、勻質及生化處理(PACT/WAR工藝)后,經監測池與經過氣浮處理后合格的含油雨水匯合后,用泵加壓排入庫區氧化塘,并與庫區污水處理場的外排水混合后,送往峰尾深海排放。
    含鹽污水處理裝置由含鹽污水調節罐、斜管除油器、渦凹氣浮、溶氣氣浮、均質罐、PACT生化部分、砂濾部分、廢堿中和部分、監測池、加藥部分、提升設備等組成。其中:PACT生化部分:包括生化池、澄清池、污泥濃縮池、鼓風機、活性碳投加設施等。砂濾部分:包括砂濾池、排放水池等。廢堿中和部分:包括硫酸儲罐、堿儲罐、中和池等。加藥部分:包括PAC投加設備、PAM投加設備、磷酸鹽投加設備和PACT高聚物投加設備。
來自系統的含油雨水經過氣浮處理后,若合格,則直接排入監測池;若不合格,則需排入勻質罐進行繼續處理。含油雨水處理系統由含油雨水調節罐、溶氣氣浮、PAC和PAM投加設備、提升設備等組成。   
2、含油污水處理場
    含油污水處理場設計污水處理能力為370~450 m3/hr,1992年6月建成投用,經過兩次污泥培養及馴化,于1992年11月全部運行;2000年由加拿大AMBER公司設計了裝置改造方案,2002年3月完成了裝置改造,改造后裝置處理能力不變,但裝置的暴雨調節能力、除油能力、生化處理能力以及局部的控制系統得到改善。
根據清污分流、污污分治、一水多用、節約用水的原則。新建含鹽污水處理場,主要處理高濃度污水及含鹽污水和新區含油雨水,處理合格后排庫區氧化塘。而現含油污水處理場則改為處理老廠區現有及新建煉油裝置及部分化工裝置排出的含油污水、原有老廠區內裝置區的含油雨水和生產廢水以及新老廠區、裝置區的生活污水,在現有的污水處理設施基礎上,新增加深度處理設施,該設施主要采用美國US Filter Zimpro的工藝,將現有的生化系統改造成PACTÒ系統,并增加砂濾,使處理后出水回用作為新煉油裝置循環水場的補充水。原有進入現污水處理場處理的含堿污水、電脫鹽污水、煉油堿渣WAO的排水則不再進入含油污水處理場處理,而排至新建含鹽污水處理場處理。
    含油污水處理場主要負責處理廠區四大類污水即含油污水系統、生產廢水系統、生活污水系統、污染雨水系統等系統污水,另有一路清潔雨水系統即不含油雨水則不進入污水處理場處理,直接經明溝或暗管匯流進入雨水排除設施。上述污水經過隔油、溶氣氣浮、斜管除油、勻質、增強型氣浮、生化處理(PACT工藝)后,若達到回用污水標準,則經回用污水提升泵輸送到新煉油循環水做為補充水。若達不到回用污水標準,則返回氣浮池,經監測池與合格的生產廢水匯合后,用泵加壓排入庫區氧化塘,并與庫區污水處理場的外排水混合后,送往峰尾深海排放。來自系統的生產廢水,若合格,則經廢水井提升至監測池;若不合格,則需排入不合格污水罐進行處理。
    含油污水處理場裝置由雨水沉砂池、含油污水調節罐、不合格污水調節罐、隔油池、破穩池、均質罐、斜管除油器、增強型氣浮池、PACT生化部分、砂濾部分、酸堿中和部分、溶氣氣浮池、監測池、加藥部分、提升設備等組成。其中:PACT生化部分:包括前后鼓曝池、澄清池、鼓風機、活性碳投加設施等。砂濾部分:包括砂濾池、監測水池、殺菌設施等。廢堿中和部分:包括硫酸儲罐、堿儲罐、酸堿投加設施等。加藥部分:包括PAC投加設備、PAM投加設備、磷酸鹽投加設備和PACT高聚物投加設備。
3、鯉魚尾庫區南污水處理場
    鯉魚尾庫區油罐區實行清、污分流-清水(不含油)部分直接明溝排放;污水進入地下污水處理管網,最終匯集到污水處理場。南污水處理能力 200 m3 /h,可處理廠區的污水和油輪的含油壓艙水、罐區脫下來的含油污水、機泵冷卻水及其它生產、生活廢水。
1996年在南污水處理場建成投用后,北庫區收集到的污水含壓艙水、機泵冷卻水、油罐脫水等進入北庫區污水處理場,僅作簡單隔油處理后,即被提升泵送到南庫區污水處理場作進一步處理。在隔油池收集到的污油進入污油池C-705,池中的污油用污油泵B-711送到G-705/706/707三個 100 立方米 的污油罐。經簡單脫水處理后,再送到專用污油罐G-1033。
南庫區污水處理場處理工藝較為完善。
處理流程:隔油--氣浮浮選、加劑沉降--曝氣氧化--活性污泥生化處理--監控--分析合格--氧化塘--排海
    南庫區收集到的船舶壓艙水、油罐油品脫水、機泵冷卻水、含油雨水等含油污水自流到汲水池C-707,經濟水泵提升到隔油池C-711。污水在隔油池經簡單隔油后,自流到浮選池C-710,在空氣浮選機混合充分混合后,油水進一步分離:浮油進污油池C-709,油泥進污泥池C-708,污水經分配井流進氧化溝C-712。氧化溝處理完后的污水自流到排放池C-706。污水進入排放池后,如分析合格,達到合格污水排放指標,可直接通過排海泵排氧化塘。不合格的污水可以通過排放泵B-713/714/715/716提升重新回到壓艙水罐G-713/714或到雨水調節罐G-715,再回污水處理廠處理,直到達標再排放。

4、青蘭山污水處理場
    可能被污染的含油雨水、污水進入污水提升池(C-101、102),雨水溢流出污水處理場作為清凈水外排。污水經過提升泵(B-101、102)進入油水分離器。進入油水分離器(S-101),利用油、水、泥比重不同,底部油泥進入浮渣池(C-105),頂部浮油從集油管排出進入集油桐,定期裝車外運,凈化后水進入渦凹氣浮系統,含油污水/雨水進水含油量≤200 mg/L,出水含油量≤20 mg/L。含油污水經分離器處理后進入渦凹氣浮系統(S-102)處理,污水與絮凝劑(PAC)進行混合、反應,去除浮化油,浮渣進入浮渣池(C-105),經氣浮處理后出水含油量≤10 mg/L。氣浮出水應作水質分析,水質達標,流到監控池(C-104)外排,水質超標,流到過濾水吸水池(T-103)。過濾水吸水池污水經過提升泵(B-103)進入核桃殼過濾器(S-103)處理,去除大量污油,出水利用余壓進入監控池(C-104),合格水經排放水提升泵(B-104)到深海排放,不合格水通過跨線返回初期雨水池(C-101)重新處理。生活污水經化糞池進入生活污水收集池,經泵加壓后進入生活污水池(C-202),提升泵(B-203、B-204)進入厭氧池、缺-好氧選擇池、接觸好氧池、沉淀池及消毒池,降解COD和脫氮后,排進監控池和污水一起排放,不合格生活污水返回生活污水池(C-202)重新處理。
5、新污水汽提裝置
    本裝置為福建煉油乙烯項目的一部分,與溶劑再生裝置溶劑貯罐部分、凝結水回收系統共同布置,總占地面積: 0.555 公頃 ( 111 米 × 50 米 )。裝置分成兩個系列,公稱規模200噸/小時,實際處理量200.2噸/小時含硫污水。系列一公稱能力100噸/小時,實際處理量為105.5噸/小時,處理來自常減壓裝置 I、常減壓裝置 II、催化裂化裝置、焦化裝置的含硫污水。系列二公稱能力100噸/小時,實際處理量為94.7噸/小時,處理來自加氫處理裝置、加氫裂化裝置、柴油加氫裝置、汽柴油加氫精制裝置、溶劑脫瀝青裝置、硫磺回收裝置及間斷排放的重整裝置預加氫部分、酸性氣火炬部分的含硫污水。為保證裝置對上游工藝裝置含硫污水水量的變化有一定的適應能力,兩系列操作彈性為公稱設計規模的60%-120%。
    兩個系列均采用單塔低壓汽提工藝,汽提出的含H2S、NH3的酸性氣送至硫磺回收。系列二的汽提塔、凝結水罐、裝置地下循環水總管等的設計預留了加壓側線抽氨的氨回收方案,同時平面布置上預留了氨回收系統位置。
6、老污水汽提裝置
    本裝置為處理常減壓、催化裂化等裝置含硫、含氨污水的環保裝置,設計處理能力為78噸/時。裝置于1992年建成投產,1999年對氨精制部分進行了改造。裝置總占地面積 6600 平方米 (含氣分裝置),總投資561.2萬元。本裝置采用雙塔汽提與冷卻結晶法處理含硫污水并回收液氨。采用本方法,可以使脫硫脫氨率分別到達98.67%和96.47%以上,回收的液氨純度可以達到99.5%(W)以上。
7、堿渣處理裝置
    本堿渣處理裝置共包括兩套濕式空氣氧化(WAO)處理單元:一是將原有的0.88t/h( 0.8m3 /h,處理后 1.9m3 /h)能力的煉油堿渣WAO處理單元進行異地搬遷再還建;二是新增處理能力為15.2t/h( 14.5m3 /h)的乙烯廢堿WAO處理單元。同時建設與煉油和乙烯的WAO處理相配套輔助設施。裝置的煉油和乙烯兩個反應單元均采用U.S.Filter/Zimpro的高溫高壓濕式氧化(WAO)技術,但處理能力差別很大,反應條件和流程也有區別。設計年操作時間8000小時。
    本裝置由拆遷還建煉油WAO單元、新建乙烯WAO單元及配套輔助設施三部分組成。裝置的兩個WAO反應單元的原料,分別為來自煉油兩脫裝置(液化氣脫硫醇和汽油脫硫醇)的堿渣,以及來自新建80萬噸/年乙烯裝置的乙烯廢堿液。產品是氧化后的出水,送污水場進一步處理,氧化出水中的硫化物可降到1mg/l,硫代硫酸鹽分別降至500mg/l和100mg/l以下,滿足下游污水處理場生化處理的要求。副產品為氧化尾氣,去硫磺回收裝置焚燒爐焚燒。
8、硫磺回收裝置
    本裝置為福建煉油乙烯項目的一部分,處理來自溶劑再生裝置(1330單元)、氣體脫硫裝置(5單元)、污水汽提裝置(1310單元)、IGCC裝置(1)(6410單元)和IGCC裝置(2)(6440單元)的酸性氣體,回收其中的硫元素生產固體硫磺產品,同時尾氣經凈化處理合格后排入大氣。
    裝置由制硫(包括液硫脫氣)、尾氣處理、溶劑再生、尾氣焚燒、液硫成型及液硫裝車及公用工程部分組成。制硫部分為相同兩列設置,每列的設計規模為10萬噸/年硫磺產品,操作彈性為30-130%(設計規模)。尾氣處理、溶劑再生、尾氣焚燒及液硫成型及液硫裝車部分的設計規模均為20萬噸/年硫磺產品,操作彈性為15-130%(設計規模)。
    裝置共有主要設備143 臺套,制硫部分(含液硫脫氣)包括兩列:鼓風機、酸性氣燃燒爐、酸性氣燃燒爐廢熱鍋爐、CLAUS反應器、硫冷凝器、液硫脫氣塔,脫氣空氣預熱器,液硫池等設備。尾氣處理部分包括尾氣加熱爐、尾氣廢熱鍋爐、加氫還原反應器、急冷塔、吸收塔、急冷水空冷器及后冷器等設備。溶劑再生部分包括再生塔、貧/富液換熱器、溶劑再生塔重沸器、溶劑貯罐、溶劑配置回收罐等設備尾氣焚燒部分包括尾氣焚燒爐風機、尾氣焚燒爐、尾氣焚燒爐熱量回收系統、煙囪、高壓蒸汽減溫減壓器等設備液硫成型及液硫裝車部分包括液硫貯罐,液硫成型系統,液硫裝車臂等設備公用工程部分包括水、蒸汽及風等公用工程設施
    裝置年開工時數按8400小時計算。設計基礎采用意大利Technip KTI公司的工藝技術進行設計,生產方案為:裝置的制硫部分采用改良CLAUS(亦稱常規CLAUS)工藝回收酸性氣中的元素硫,液硫脫氣采用BP/Amoco專利脫氣技術;尾氣處理部分采用屬于尾氣加氫還原吸收工藝的Technip KTI的RAR工藝進行尾氣凈化;溶劑再生部分采用常規蒸汽汽提工藝;尾氣焚燒部分采用熱焚燒工藝;液硫成型部分采用滴落式鋼帶成型工藝。

9、新建硫磺回收裝置
    新建硫磺回收單元采用超級CLAUS+尾氣焚燒+堿液吸收工藝路線。原料來自上游各酸性進料氣,制硫部分采用三個CLAUS反應器和一個選擇性氧化反應器,即超級CLAUS工藝,生成的液硫送至原硫磺回收裝置的液硫貯罐,產生的尾氣進行熱焚燒,焚燒后的煙氣經熱量回收后,再經堿吸收工藝吸收尾氣中的二氧化硫,吸收液-鈉鹽溶液外送,凈化后的煙氣經煙囪高空達標排放。2017年5月10日取得環評批復,泉環評函【2017】書9號。2019年10月31日已對老硫磺回收裝置尾氣堿洗設施進行分期驗收。新建硫磺回收裝置試運行,2021年1月12、13日進行環??⒐を炇毡O測,生產正常。
10、芳烴儲罐油氣回收裝置
    三苯罐區及PX中間罐區儲罐排放的氣體通過油氣收集總管經鼓風機提壓后進入油氣回收裝置的壓縮機,經過壓縮機增壓后進入吸收塔,經吸收液吸收掉一部分有機物后,進入膜分離單元,經過膜分離以后,油氣濃度基本上已接近排放標準,最后從膜分離出來的油氣進入吸附塔吸附后達標排放大氣。2018年6月27日完成環評登記表登記,備案號201835050500000152,生產正常。
11、油氣回收裝置
    466單元新建油氣回收裝置1套,用于對鯉魚尾新成品油碼頭密閉裝船過程中產生的VOCs廢氣進行回收治理,并為鯉魚尾罐區VOCs廢氣回收治理預留接口,治理后達標排放,油氣回收裝置處理量為2×1000Nm3/h,采用“壓縮+吸收+膜分離+吸附”工藝技術路線。F30單元新建油氣回收裝置1套,用于F30單元汽、柴油、航煤汽車裝車站、87單元鐵路裝卸設施及89單元燈油裝車站密閉裝車過程中產生的VOCs 廢氣進行回收治理,并為F30單元周邊罐區VOCs廢氣回收治理預留接口,治理后達標排放,油氣回收裝置處理量為1800Nm3/h,采用“壓縮+吸收+膜分離+吸附”工藝技術路線,其中液環式壓縮機液環液及吸收部分吸收液采用柴油。2018年5月18日完成項目環境影響登記表備案,備案號201835050500000140,生產正常。
12、污水處理場異味治理設施
    含油、含鹽污水處理場增加一套廢氣收集系統和以生物處理為主體、活性炭吸附為保安措施的臭氣處理裝置;碼頭南增加一套以生物處理和活性炭吸附為主體的臭氣處理裝置,臭氣處理設備部分利舊原含油污水廠3000Nm3/h臭氣處理設備。環境影響報告表于2017年9月1日獲得泉港區環保局批復,泉港環監審2017-14號。污水處理場異味治理設施試運行,2020年12月16、17日開展現場環保驗收監測。
13、鍋爐、燃機煙氣脫硝改造
    1#、2#225t/h輔鍋、6486單元燃機余熱鍋爐和150t/h高壓鍋爐煙氣脫硝均采用SCR煙氣脫硝工藝。新建氨蒸發系統滿足兩臺225t/h輔鍋和一臺燃機余熱鍋爐脫硝需求并預留另一臺燃機鍋爐的脫硝用氨量,150t/h高壓鍋爐脫硝所用氨由藥劑站直接供氣氨。液氨來自化學藥劑站現有液氨儲罐。225t/h輔鍋和150t/h高壓鍋爐脫硝反應器,催化劑設置1+1床層,實裝1層,預留1層;燃機余熱鍋爐脫硝反應器位置已預留,裝填蜂窩式催化劑,實裝1層。催化劑采用模塊結構,規格統一、具有互換性,以減少更換催化劑的時間。2017年2月14日取得環評批復,泉港環監審2017-4號。2020年12月10日召開項目竣工環保驗收評審會。該項目通過竣工環保驗收,生產正常。

 

 

 

 
 
 
 
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